【觀察】從0到億,OPPO到底強大在哪裏?

2018年12月03日 公司新聞 467 views

智慧宇易

精挑細選

2018年

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本文轉載自互聯網工業

十年前,OPPO的第一台手機“笑臉手機”麵市。同年,國產手機前三名銷量總和僅為5300萬部,僅占全球霸主諾基亞的九分之一。十年後,OPPO年銷量已經過億,僅剛過去的第三季度便出貨3120萬部手機,雄踞全球前五智能手機出貨品牌。OPPO的十年,見證了國產手機的攻守易勢,也在其中為自己謀得了一個難以撼動的霸主位置。這背後,OPPO憑什麽?

一分鍾,28人踏入世界之窗享受浪漫美景;一分鍾,0.16噸水產為全球餐桌打造舌尖上的美味;一分鍾,457人往來於深圳口岸;一分鍾,深圳證券交易所股票成交金額達769.59億元......

這些數據來自《人民日報》官微不久前發布的短片《深圳一分鍾》。

一個國產手機品牌也出現在短片中:一分鍾,311台OPPO手機完成生產,銷往35個國家和地區。

簡單的陳述耐人尋味。1分鍾,展示的是中國製造的效率,311台展示的是中國製造的能力,而35個國家和地區,展示的是中國製造朝國際化企業邁進的步伐。OPPO,是中國製造在下一個發展階段的縮影。

OPPO如何快速成長為中國乃至全球主流手機廠商?真如國內很多人誤解的那樣是因為營銷做得好?OPPO到底強大在哪裏?這篇文章會帶你走近你並不真正了解的OPPO。

如果說哪些企業能代表中國近10年的發展與逆襲路徑,OPPO絕對是值得研究的案例之一。

“三”鳴驚人

論出身與資曆,相較其他品牌,OPPO進入手機市場時間並不長。可偏偏,“貌不驚人”的OPPO卻以三場標誌性戰役,讓行業不得不敬畏起來。

2016年,OPPO首次拿下中國市場銷量冠軍和全球第四,憑借當年的爆款產品R9,將連續四年蟬聯中國單機銷量冠軍的蘋果手機斬落馬下。

2017年,OPPO憑借一係列創新功能,如廣泛普及的VOOC閃充,成為中國“千禧一代”品牌忠誠度排行榜冠軍。

2018年,OPPO Find X 在法國巴黎盧浮宮發布,以“雙軌潛望式結構”顛覆了蘋果“劉海定式”,引發一波行業跟隨。

OPPO通過創新和銷量不斷刷新著外界對它的認知。

但同時讓AG亞遊正規平台大為好奇的是,作為中國製造實業,銷量從“一”到“千萬”,再到“過億”,OPPO的生產製造如何承得起、hold得住這全球前五之名?

智造的“方寸之難”

智能製造早被我國提上日程,可“智造”二字在僅有手掌大小的手機上實現,卻有著天然的難度。

其中,第一道阻礙就是手機零配件的繁雜與精密。通常來講,一部手機有數千零部件,可以說是一個微型帝國,不止貼片環節對精度要求極高(達到數十微米),在總裝環節也需要裝配不少小到(或窄至)1mm的小零件。

與此同時,行業技術快速變化、產品迭代創新,也給手機行業製造自動化提出了新的挑戰。尤其現在手機行業增長紅利終結,馬太效應加劇,各手機廠商不斷創新以求自保。

根據市場研究公司IDC的初步統計數據顯示,在2018年第三季度,全球智能手機的銷量同比下跌了6%,已是全球智能手機市場連續第四個季度出現同比下滑。

盡管市場的需求有所下降,但手機創新和工藝提升沒有停止,僅全麵屏一項,就有iphonessXs的劉海屏、Find X雙軌潛望結構、R17水滴屏、小米MIX2大下巴等多種解決方案,而每種設計方案都對智能手機廠商的自動化提出了差異化需求。

回到國產手機來講,這種挑戰更為艱巨。過去,我國手機製造業一直對海外模式和代工模式依賴嚴重。尤其山寨橫行的年代,拿來主義的生產技術更是缺失製造把控與測試,更沒有經濟動力去創新工藝。這就意味著,當企業選擇擁抱“智造”時,並沒有過多的行業經驗供借鑒。

長久以來,對於製造的輕視,使得研發投入受限,很少有廠商能在生產研發上擁有話語權。想要邁過這道坎,唯有求助於自主創新,堅持“自主研發+自主生產”。而OPPO偏偏選擇走這“窄行門”。

擁抱“智造”,偏走那道“窄門”

這不是條好走的路,它要求OPPO在“智造”上有自己的獨立思考,要從用戶需求出發,從企業決策者內心出發,在不斷地否定與超越中淌出一條創新大路。

OPPO能夠成為中國智能手機製造巨頭、中國製造業國際化的代表,主要做了以下這幾點:

1.理清目標,問題就解決了一半

通常認為,智能製造一方麵源於新興科技的發展,另一方麵則是受迫於勞動力成本提升的無奈之舉。剛開始OPPO也是這樣想的,但從2012年往後,OPPO的思路卻有所不同。

2013年智能手機蓬勃發展,全球出貨量第一次超過10億台。這時OPPO發布R係列開山之作R1, 更在隨後推出的OPPO R1S和R1C中對攝像頭進行提升並新增寶石藍配色,吸引了用戶的追捧,OPPO整體產能也躍升至千萬級別。

但就在這時,OPPO中高層探討後一致認為,“節省人力”不應是智能製造的唯一考量,而“提升產品表現力”、“增強產品一致性”才應是智能製造的核心。當然,從根源上來說,這也與OPPO追求“至美”與極致體驗的企業文化密不可分。

設計先行,體驗先行。為此,OPPO內部流行一種說法,“品質源於設計”,意指當OPPO產品開發部門從消費者體驗出發“設計”出一種新特性時,OPPO各部門、全員都要為這種“設計”對生產不斷再“設計”,以保障每部產品的高品質,這包括不斷調整選料、工藝、測試標準。

以R9的研發為例,為了解決2.5D屏幕易碎的問題,產品經理、相關研發人員、高管即便春節也沒有休息,持續一個月每天晚上10點鍾開始開會,開到12點。各方總結當天實驗的狀況,當即做出調整決策,工程師再隨即去產線做安排。Find X驚豔外觀的背後亦是如此。

理清“目標”,不僅給OPPO智造從“知”到“行”照亮了道路,也讓“智造”成為OPPO領先業內的一道利器。

2.在實踐中淌出一條路

OPPO智能製造有兩個關鍵,一是自動化,二是信息化。這兩麵都不是朝夕建成,而是隨著OPPO的生產曆程步步完善。

其中最為明顯的是OPPO的信息中樞MES,早在2011年,OPPO引入的第一個MES係統僅能解決單廠生產的信息采集和生產統一;

而隨著2014年OPPO生產規模不斷增加,廠區增加,跨廠管理進入議程,這也是OPPO第二代信息係統所具備的功能;如今,OPPO已經在全球建立9大工業園,生產信息複雜度、管理難度也逐步提升,為此OPPO又將MES升級為MES+係統。

最新的MES+係統已經成為統一管理OPPO全球生產的“大腦”,不止可以防呆防錯,提升人工效率與正確率,還可以在全球範圍內做到全局、即時反饋,以信息化的方式實現了全球可追溯、統一管理、品質一致。

如今每天MES+上都新增上百GB的數據,而這些數據正成為OPPO持續提升改進生產的重要利器。

生產自動化也是一樣。以SMT自動化為例,在2008年OPPO SMT僅有貼片是自動化的,其它像點膠、貼輔料都是靠手工作業。

同樣在生產躍進的2014年,OPPO決心對SMT進行全麵自動化,而當時行業卻沒有成熟的自動化技術可參考,因而OPPO將SMT自動化分階段進行:2015年完成自動測試,2016年完成輔料自動化,2017年完成上下板自動化。

如今,SMT除了上料環節基本實現了全程自動化。

3.第一口“螃蟹”

在手機行業中,OPPO高自主化生產比例是少有的,今年這一比例達到70%。這意味隨著產品線的增多、生產規模的增加,很多新增生產問題不可回避,唯有自己動手解決。也正如此,OPPO往往成為手機生產製造中的創新者,行業學習的標杆。

2016年,OPPO為在R9上實現業界最小邊框1.66mm,隻能通過自主創新、定製設備,實現窄邊框自動化噴膠,這一點膠技術也在行業內得到了推廣。如今,在行業普遍1mm的點膠技術上,OPPO又再求極致達到0.45mm,相信這一技術又將繼續推動行業工藝向極致全麵屏更近一步。

另一個典型例子是OPPO總裝的測試自動化。在行業普遍局限於單功能測試的2014年,OPPO就開始了全功能單機測試探索,並開行業先河於2016年在測試中引入機械臂,成為了行業中首個實現聯機自動化的廠商,到2017年OPPO的聯機測試自動化已普及到59條產線。

OPPO在聯機測試自動化中創新采用機械手搬運與傳輸帶結合的方式,在行業裏被跟進和學習。要知道,自動化測試規避掉了人工測試可能導致“漏測”和“標準不一致”的風險,這也是OPPO完成超高直通率的關鍵環節。

OPPO測試自動化的另一個可取之處還在於模塊化的精巧設置,方便了在產品創新時的增減與順序調整,為新品迭代快速的生產現狀提供了高效的解決方案。

不止如此,OPPO還通過創新提升了標準並改良品質,為整個行業推進自動化掃清道路。譬如為了方便自動化生產中的吸嘴結構抓取矽膠散熱片,OPPO推動供應商去掉傳統散熱片原有的薄膜,化繁為簡。

4.“魔鬼在細節”

OPPO“通行世界“的“高品質”背後,是OPPO奉行的嚴苛的品質管理。據OPPO內部人員介紹,一款產品從PCB到最終包裝入庫,需要經曆長達6個月的時間,以及多達130多項全麵測試。

這段從“樣品”到“產品”的漫長旅途,從選料就開始了。

OPPO的物料認證需要經過選型、設計、試產、可靠性試驗四大步。

即便在“選取全球最好的物料”標準下,每項物料依舊要麵臨殘酷的審核,譬如高低溫儲存試驗(最高溫度150度)、冷熱衝擊試驗、化妝品試驗、人工汗液試驗等模擬環境試驗。

此外還有非常暴力測試——通過拆解、DPA分析、切片等手段,把電子類、結構類物料拿到高倍顯微鏡下麵細細觀察,讓不良品和假料無所遁形。

而嚴於國際標準的公司標準,則覆蓋在生產的各個環節。從SMT環節上高於國際要求的射頻信號測試標準,到整機模擬測試上遠高於業界的1.8米高度自由跌落,再到130多種場景的用戶使用模擬測試,OPPO的測試標準升級從不止步。

OPPO工程師甚至會時常到訪用戶家裏,探求手機問題出現的個別案例,不計成本地不斷探索更能貼近用戶使用的實驗方法。

為此,OPPO背後的割舍也是巨大的。為了成就一台高品質手機,OPPO在量產前要進行四輪試產,累計損失幾萬台。像OPPO這種每年用於檢測報廢掉的成本數以億計,這樣的規模在行業裏也是首屈一指的。

5.敢最大程度放權

在OPPO生產係統,還有一個權力最大的部門獨立存在,不受出貨壓力的影響,可以暫停出貨、暫停生產,這就是擁有“一票否決權”的品質部。

汽車工業巨擎豐田把這種“一票否決權”稱作“零缺陷管理”,在豐田的製造車間,每台設備都裝有智能感應係統,任何一環的設備隻要發現不良信息數據,就將自動停止。

在現代質量管理理念方麵,可以說,OPPO在趨近工業頂端標準。

“品質是產品的尊嚴”是OPPO全員的信仰。而品質部部長張磊提出了獨特的正負號理論,這樣解釋起來就更為生動:品質是信譽前麵的正負號,品質好、做得量越多,正麵的聲音越大;品質差,就是負號,賣得越多口碑越差。

所謂權力大、責任也大,鐵麵無私的品質部員工,也必須是最熟悉生產的人。他們不僅要熟悉高於國際標準的產品質量檢驗技能、質量改進方法和工具,熟悉公司產品性能和工藝、製造過程,更要熟悉新項目、新產品的專業知識。

可以說,這種創新管理是智能製造在管理製度上反向提出的新要求,但真要如此放權,卻不是任何企業都能做到的。而OPPO確確實實就這麽做了,而且這一管理理念一直堅持了下來。

6.永無休止的上升螺旋

如今,OPPO的智能製造已經達到一個非常高的程度,例如SMT環節的自動化幾乎已經達到100%,而總裝環節的測試自動化也超過99%。

在智能製造的助力下,OPPO全球九大工業園,產能最高峰時一天可生產70萬台終端,一分鍾約合600台。

但即便如此,智能製造卻像一個永無休止的上升螺旋,不斷考驗著OPPO人的智慧。

產品創新帶來的挑戰是不可避免的,就拿Find X來說,為了給Find X創新式的雙軌潛望結構騰出空間,OPPO對Find X內部進行了“空間重組”,這對測試與組裝都提出了新挑戰。而R17 的上市,也要求OPPO在總裝自動化模塊和測試模塊中加入“指紋識別”,這要求自動化係統必須具備良好的迭代性。

另一方麵的挑戰,來自於全球市場差異化。不同市場需求不同,會導致對產品的結構、裝配、測試都需要做定製化調整。

比如在多雨的印度,手機的防水防潮性能是用戶非常關切的問題,OPPO做了在手機的保護殼上添加膠塞的設計。同樣是在印度,OPPO拜訪過生活在那裏的用戶,獲知當地電網波動頻繁,常常會停電,OPPO為此製定了適配器品質的改良計劃以應對那裏的複雜狀況。

獨特和複雜的市場挑戰是中國企業在國際化上出現“水土不服”的原因,OPPO的出海成為對“中國企業隻在中國市場具備競爭力”這一論調的有力反駁。

與此同時,OPPO還在嚐試很多行業未涉足的自動化領域,例如物流的自動化。自2017年起OPPO就投建了業內第一個立體存儲倉庫,這將大大提升倉儲效率,並成為OPPO智能物流的關鍵一環,並在2018年全麵投入使用。

在一些廠商看來並不必要的投入,OPPO卻堅持了多年,而且還將繼續下去。無疑,OPPO式智能製造是“做別人不願做的,做成別人做不到”,這也將成為OPPO的一道護城河。

“智造”下的匠心與本分

像OPPO一樣,在不到十年之間就位列行業的世界TOP5排名,這是很多企業所向往的,而OPPO實現這一目標,絕非簡單依靠營銷和渠道能輕易達到的,事實上,實現生產與市場的“全球折服”經曆的是——製造能力的非凡挑戰。

OPPO通過多年的實踐證明,在現代大規模工業化生產的今天,製造業的“匠心”並不是靠著幾個人拿著錘子敲敲打打就能實現的。真正的匠心需要高科技、現代化生產線的支撐,這種理念也支撐著OPPO在智能製造的路上越走越踏實。

不到十年,全球手機市場風雲變幻,中國手機廠商的市場地位份額不斷攀升的背後,是製造能力的同步提升。可以說,OPPO的“智”造見證了中國手機製造業的崛起,而中國手機製造業正是改革開放四十年的縮影。

正因如此,在近日人民日報聚焦改革開放的《深圳一分鍾》視頻中,OPPO以智能製造代表者出鏡。短短5秒,“一分鍾,311台OPPO手機完成生產,銷往35個國家和地區”背後是,OPPO多年的努力、創新與投入。

我國智能製造雖剛剛起步,但有著行業先行者一步一個腳印的踏實前行,從製造大國步入製造強國,遠景可期。

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